Sustav "5C" u proizvodnji: opis, značajke, principi i recenzije

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zadnja promjena: 2023-12-17 10:29

Rukovoditelj bilo kojeg poduzeća, bez obzira na područje djelovanja, sanja da profit raste, a troškovi proizvodnje ostaju nepromijenjeni. Sustav "5S" u proizvodnji (u engleskoj verziji 5S), koji se temelji samo na racionalnom korištenju unutarnjih rezervi, pomaže u postizanju ovog rezultata.

Ovaj sustav nije stvoren od nule. Nešto slično krajem 19. stoljeća predložio je Amerikanac Frederick Taylor. U Rusiji je to učinio znanstvenik, revolucionar, filozof i ideolog A. A. Bogdanov, koji je 1911. objavio knjigu o principima znanstvenog upravljanja. Na temelju odredbi iznesenih u njemu, SSSR je uveo NOT, odnosno znanstvenu organizaciju rada. Ali najsavršeniji je bio sustav 5C koji je predložio japanski inženjer Taiichi Ohno i koji je on uveo u proizvodnju u tvornici Toyota Motor. Što je to i zašto je japanski sustav postao toliko popularan?

Činjenica je da se temelji na jednostavnom principu koji ne zahtijeva troškove. Sastoji se usljedeći - svaki zaposlenik, od čistačice do direktora, trebao bi maksimalno optimizirati svoj udio u cjelokupnom tijeku rada. To dovodi do povećanja dobiti proizvodnje u cjelini i povećanja dohotka svih njezinih zaposlenika. Sada su palicu uvođenja sustava "5C" preuzela poduzeća diljem svijeta, uključujući i Rusiju. U ovom članku pokušat ćemo uvjeriti skeptike da japansko znanje stvarno funkcionira, i to u apsolutno bilo kojem području djelatnosti.

Sustav "5C" u proizvodnji, što je to

International 5S označava pet koraka ("korak" na engleskom step). Neki ekonomisti i promicatelji novog stava prema radu naziv objašnjavaju s pet japanskih postulata koji se dosljedno provode u sustavu 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke. Nama su bliži i razumljiviji naši domaći "5C" - pet uzastopnih koraka koje je potrebno dovršiti kako bismo postigli prosperitet naše proizvodnje. Ovo je:

1. Poredaj.

2. Održavanje reda.

3. Održavanje čistoće.

4. Standardizacija.

5. Poboljšanje.

Kao što možete vidjeti, "5C" sustav ne zahtijeva ništa nadnaravno u proizvodnji. Možda se zato još uvijek može susresti nepovjerenje i neozbiljan odnos prema njoj.

Fape stvaranja sustava

Mudri Japanac Taiichi Ohno, koji se, zahvaljujući uvođenju svojih metoda u Toyotinoj tvornici, uspio izdići izinženjer do izvršnog direktora, primijetio koliko gubitaka nastaje zbog raznih nedosljednosti i preklapanja. Primjerice, neki mali vijci nisu na vrijeme stavljeni na pokretnu traku, pa je kao rezultat toga stala cijela proizvodnja. Ili obrnuto, dijelovi su bili isporučeni s maržom, ispostavili su se suvišnima, pa ih je netko od zaposlenika morao vraćati u skladište, što znači gubiti vrijeme na prazan rad. Taiichi Ohno razvio je koncept koji je nazvao "baš na vrijeme". Odnosno, točno onoliko dijelova koliko je potrebno sada je isporučeno na transporter.

Mogu se navesti i drugi primjeri. Sustav "5S" u proizvodnji uključivao je i koncept "kanban", što na japanskom znači "reklamni znak". Taiichi Ohno je predložio da se na svaki dio ili svaki alat pričvrsti takozvana "kanban" oznaka u kojoj su date sve potrebne informacije o dijelu ili alatu. Uglavnom, to se odnosi na bilo što. Na primjer, na robu, lijekove, fascikle u uredu. Treći koncept na kojem se temelji 5S sustav u proizvodnji je koncept "kaizen", što znači kontinuirano poboljšanje. Zamišljeni su i drugi koncepti, koji su bili prikladni samo za visoko specijalizirane proizvodne procese. U ovom članku ih nećemo razmatrati. Kao rezultat svih inovacija provjerenih u praksi, formirano je 5 koraka koji su primjenjivi na bilo koju proizvodnju. Analizirajmo ih detaljno.

Razvrstavanje

Mnogi od nas na svojim stolnim računalima imaju stavke koje, uu osnovi nije potrebno. Na primjer, stari obrasci, neiskorištene datoteke, nacrti proračuna, ubrus na kojem je bila šalica kave. A među tim kaosom mogu biti potrebni spisi ili dokumenti. Osnovna načela "5S" sustava uključuju optimizaciju vašeg tijeka rada, odnosno pazite da se vrijeme ne gubi u potrazi za pravim stvarima među ruševinama nepotrebnog. Ovo je sortiranje. Odnosno, na radnom mjestu (u blizini stroja, na stolu, u radionici - bilo gdje), svi predmeti su položeni u dvije hrpe - potrebne i nepotrebne, koje se moraju zbrinuti. Nadalje, sve što vam je potrebno razlaže se u sljedeće hrpe: “koristi se često i stalno”, “koristi se rijetko”, “gotovo se ne koristi”. Time je razvrstavanje završeno.

Zadržavanje narudžbe

Ako samo rastavite predmete, neće biti smisla. Potrebno je rasporediti te predmete (alate, dokumente) u takav redoslijed da ono što se stalno i često koristi bude na vidiku, odnosno da se može brzo uzeti i lako vratiti. Ono što se rijetko koristi može se poslati negdje u kutiju, ali se na to mora pričvrstiti kanban oznaka kako bi se nakon nekog vremena moglo lako i točno pronaći. Kao što vidite, 5S sustav na radnom mjestu počinje s najjednostavnijim koracima, ali se u stvari pokazuje vrlo učinkovitim. A osim toga, poboljšava raspoloženje i želju za radom.

Održavanje čistoće

Ovaj treći korak je za mnoge najlogičniji. Od djetinjstva nas uče da budemo čisti. Nau proizvodnji, također je potrebno, a ne samo stolovi uredskih radnika ili ormari u ugostiteljskim objektima, već i strojevi, pomoćne prostorije čistačica trebaju biti čisti. U Japanu zaposlenici dobro brinu o svojim radnim mjestima, čiste se tri puta dnevno – ujutro prije posla, u vrijeme ručka i navečer, na kraju radnog dana. Osim toga, njihova su poduzeća uvela posebno označavanje površina koje im omogućavaju praćenje reda u proizvodnji, odnosno područja gotovih proizvoda, skladištenje pojedinih dijelova i tako dalje označeni su različitim bojama.

Standardizacija

Načela standardizacije izumio je Taiichi Ohno. Također ih naširoko koristi moderni 5S sustav. Upravljanje proizvodnjom, zahvaljujući standardizaciji, dobiva prekrasan alat za kontrolu svih procesa. Kao rezultat toga, brzo se otklanjaju uzroci kašnjenja u rasporedu i ispravljaju greške koje dovode do puštanja nekvalitetnih proizvoda. U tvornici Toyota Motor standardizacija je izgledala ovako: predradnici su izrađivali dnevne planove rada, precizne upute bile su istaknute na radnom mjestu, a na kraju radnog dana specijalni radnici su provjeravali koja su odstupanja od plana nastala tijekom dana i zašto. To je osnovno pravilo standardizacije, odnosno preciznih uputa, planova rada i kontrole nad njihovom provedbom. Sada mnoga poduzeća, na primjer, tvornice ENSTO u Estoniji, uvode sustav bonusa za zaposlenike koji se strogo pridržavaju odredbi sustava 5C i na temelju toga povećavaju svoju produktivnost, štoje veliki poticaj za usvajanje ovog sustava kao načina života.

Poboljšanje

Peti korak, koji dovršava "5S" sustav u proizvodnji, temelji se na konceptu kaizena. To znači da svi zaposlenici, bez obzira na njihovu poziciju, trebaju nastojati unaprijediti proces rada u području koje im je povjereno. Filozofska suština kaizena je da nam cijeli život svakim danom postaje sve bolji, a budući da je posao dio života, ni on ne treba ostati po strani od poboljšanja.

Polje djelovanja ovdje je široko, jer savršenstvo nema granica. Prema konceptima Japanaca, radnici bi sami trebali željeti poboljšati svoj proizvodni proces, bez uputa i prisile. Sada mnoge organizacije grade timove radnika koji prate kvalitetu proizvoda, podučavaju svoje pozitivno iskustvo drugima i pomažu u postizanju izvrsnosti.

Osnovne pogreške

Da bi sustav "5C" počeo s radom, nije ga dovoljno organizirati ili zaposliti zaposlenike koji će natjerati svoje kolege da ga implementiraju. Važno je da ljudi shvate korisnost ove inovacije i prihvate je kao stil života. Uvođenje sustava "5S" u Rusiju u proizvodnju susreće se s poteškoćama upravo zbog toga što je naš ruski mentalitet drugačiji od japanskog. Mnoge naše produkcije karakteriziraju sljedeće:

1. Zaposlenici, pogotovo ako za njih nema poticaja, ne nastoje povećati profit poduzeća. oni pitaju,zašto pokušavati gazdu učiniti još bogatijim ako već ima sve.

2. Ni sami čelnici nisu zainteresirani za uvođenje "5S" sustava, jer ne vide svrsishodnost u tome.

3. Mnoge direktive "dolje odozgo" naviknute su provoditi samo za "krpelja". U Japanu je potpuno drugačiji odnos prema njihovom radu. Na primjer, isti Taiichi Ohno, uvodeći sustav "5S", nije mislio na osobnu korist, već na dobrobit tvrtke u kojoj je bio samo inženjer.

4. U mnogim poduzećima sustav 5S se nasilno uvodi. Lean proizvodnja, koja podrazumijeva otklanjanje gubitaka svih vrsta (radno vrijeme, sirovine, dobri zaposlenici, motivacija i drugi pokazatelji), ne funkcionira, jer se radnici počinju odupirati inovacijama na podsvjesnoj razini, što u konačnici sve napore svede na nulu..

5. Menadžeri koji implementiraju sustav ne razumiju u potpunosti njegovu bit, što uzrokuje kvarove u uspostavljenim proizvodnim procesima.

6. Standardizacija se često razvija u birokraciju, dobro djelo obraslo je uputama i direktivama koje samo ometaju rad.

Recenzije

Rusi koji su uveli sustav "5S" u proizvodnju, povratne informacije o ovoj inovaciji su vrlo dvosmislene. Istaknute prednosti:

• bolje biti na radnom mjestu;
• ne odvraćajte pažnju od posla nepotrebnim sitnicama;
• jasniji tijek rada;
• umor se smanjio na kraju smjene;
• neznatno povećanoplaća povećanjem produktivnosti rada;
• smanjenje broja ozljeda na radu.

Napomene protiv:

• prilikom sortiranja prisiljavaju da se sve baci;
• standardizacija je dovela do povećanja birokracije;
• Uvođenje "5C" sustava nije pogoršalo probleme u svim područjima poduzeća;
• Stavljanje 5S sustava na prvo mjesto zasjenilo je važne probleme kao što je nedostatak rezervnih dijelova.